机加工工艺指的是通过加工机械对工件外形尺寸或性能进行改变的过程，而这个过程需要借助各种各样的加工设备，接下来就给大家具体介绍一下，机加工中常见的机加工工艺及加工设备有哪些。

一、机械加工工艺是什么

通过加工机械对工件外形尺寸或性能进行改变的过程。

1.1 以加工方式分类
按被加工工件的温度状态可分为以下类别：
冷加工：一般在常温下加工，并且不引起工件的化学或物相变化；冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。
热加工：一般在高于或低于常温状态的加工，会引起工件的化学或物相变化；热加工常见的有热处理、锻造、铸造和焊接。
1.2 以成形方式分类
增材加工方式：铸造、锻造、注塑成型、粉末成型、3D打印等
减材加工方式：车、铣、钻、刨、镗、磨（平面磨、外圆磨、内圆磨、无心磨）、CNC、放电、线切割（慢走丝、快走丝）、焊接（氩弧焊、电阻焊、摩擦焊）、激光加工（切割、焊接、打标）、蚀刻等。

二、常见机械加工设备

常见的机械加工设备都有：铣床、钻床、镗床、磨床、滚齿机床、刨床、火花机、锯床、线切割、雕刻机、激光切割机、精雕机、数控折弯机等。

1、普通车床

设备简介
车床主要是用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床，常见的普通车床为CA6140。
常见加工类型
车端面、车外圆、车孔、钻孔、扩孔、铰孔、车外/内螺纹、攻内螺纹、切外/内槽、切端面槽、外圆滚花、车锥面、成形车削、同轴靠模车削、仿形车削、曲面车削。

加工精度
车削加工精度一般为IT7~IT8，表面粗糙度为Ra0.8~1.6um。
初车力求在不降低切速的条件下，采用大的切削深度和大进给量以提高车削效率，但加工精度只能达到IT11，表面粗糙度为Ra10~20um。
半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，加工精度可达IT10~IT7，表面粗糙度为Ra0.16~10um。
在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件，可使加工精度IT5~IT7

表面粗糙度为Ra0.01~0.04um，这种车削成为“镜面车削”。
加工材料
碳钢、黄铜、不锈钢、合金钢、铝合金、锌合金、POM、塑料、亚克力、PE-UHWM（超高分子量聚乙烯）等。
2、数控车床（CNC）
设备简介
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。
数控车床采用数字化信号通过可编程的自动控制工作方式，实现对设备运行及其加工过程产生的位置、角度、速度、力等信号进行控制；即按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。
设备特点
加工精度高，具有稳定的加工质量；
可进行多坐标联动，能加工形状复杂的零件；
加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可提高工作效率；
机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高；
机床自动化程度高，可减轻劳动强度；
性能高、噪音低。
加工类型
在加工类型方面，数控车床与普通车床相比较，除了能够自动车削加工以外，还能加工普通车床无法完成的多头螺纹，变螺距螺纹，不规则弧线等。
加工精度
车削加工精度最高可达到IT6，表面粗糙度最高可达到Ral.6um。
加工材料
碳钢、不锈钢、铝合金、黄铜、赛钢、PEEK、ABS等。

3、普通铣床
设备简介
铣床主要是用铣刀对工件多种表面进行加工的机床，通常铣刀以旋转运动为主运动，工件和铣刀的移动为进给运动。
设备特点
采用多刃刀具加工，刀刃轮替切削，刀具冷却效果好，耐用度高；
生产效率高，加工范围广；
加工精度高；
加工得用较低，减少加工成本。
加工类型
铣床能铣削平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T型槽）、轮齿（齿轮、花键轴、链轮）、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面。
加工精度
铣削的加工精度一般可达IT7~IT8，表面粗糙度为Ral.6~6.3um。
粗铣时的加工精度IT11~IT13，表面粗糙度Ra5~20um；
半精铣时的加工精度IT8~IT11，表面粗糙度Ra2.5~10um；
精铣时的加工精度IT6~IT8，表面粗糙度Ra0.63~5um。
加工材料
碳钢、不锈钢、铝合金、黄铜、赛钢、PEEK、POM、铁氟龙、电木等。